近些年，随着产业的不断调整以及技术水平的进一步提高，玻璃行业生产企业数量多、规模小、产业集中度低、自主研发能力较弱等问题得到了有效的改观，逐步走上了一条健康的产业化之路。管中窥豹，一条广东明轩实业有限公司（下称“广东明轩”）的发展之路，便是中国玻璃行业的发展缩影与见证。
1994年，毕业于广东美术学院油画专业的曾超轩，发现作为一种基本的建材，玻璃与生活息息相关、不可或缺，并且在未来建筑中将扮演愈见重要的角色。在一番准备之下，曾超轩在自己的家乡———阳江，成立了一家玻璃深加工企业。“当时，确切地说，是一家玻璃深加工的手工坊。”曾超轩并不讳言企业发展之初的势弱。
然而，凭着与生俱来的经营智慧，曾超轩硬是将当初的一个手工坊，发展成为了一家以玻璃深加工为主的公司，广东明轩实业有限公司。作为一家全国领先的玻璃深加工企业，凭借十余年的发展，广东明轩如今已拥有玻璃深加工行业中最先进的玻璃技术研究、深加工设备和生产工艺、检验设备等。“明轩玻璃”也已蜚声在外，从华南到东南亚。如今，曾超轩更是以大手笔，在家乡阳江政府的支持下，拿下了一块70余万平方米的地块，计划全部投入玻璃工厂建设。预计，建成后的广东明轩，将在生产规模等方面，达到国内最大之一，成为中国玻璃行业的一艘巨轮航母。立足阳江深挖与利用优势资源将自己的家乡，作为自己企业十余年来发展的根据地，曾超轩不仅有着情感上的选择，更有着发展战略上的考量。
阳江，作为广东四大传统手工业基地之一，个体、私营经济发达，政府也在政策与资金方面都给予了最大程度的支持，有着良好的经济发展氛围。生于阳江，长于阳江，曾超轩对此自然感受颇深。于是，当做出经营玻璃深加工的决定时，曾超轩将厂址选择在了阳江。此外，更为重要的是，阳江有着一个发展玻璃的先天的资源优势———拥有大量的优质硅砂资源。硅砂，又名二氧化硅，或石英砂，是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，具有的耐高温、热膨胀系数小、高度绝缘、耐腐蚀、压电效应、谐振效应以及其独特的光学特性，是重要的工业矿物原料，特别是在玻璃生产中，是不可替代的资源。
据了解，阳江拥有丰富的硅砂资源，据此而设的硅砂加工厂，在质与量方面都颇具优势。同时，石灰石、纯碱等资源，也是玻璃生产中不可或缺的资源，这些在阳江都有着极为丰富的储量与潜力。另外，作为生产与加工玻璃过程中主要的能源，电力资源在阳江也是极为丰富，这也将为广东明轩此后的发展奠定牢固的能源基础。随着全国最大的核电项目———阳江核电站以及阳西火力发电厂、阳春抽水蓄能电站、海陵岛风力发电厂等项目的落实，按照阳江市经济发展规划，火电、风电、核电能源项目装机容量约2100万千瓦，相当于目前全省总装机容量的1／3以上，项目全部建成投产后，阳江将成为广东重要的电力能源基地。
立足阳江，辐射华南，拓展东南亚市场，是广东明轩的目前市场经营战略选择。“这个市场战略，是在我们充分分析了阳江的区位优势之后，所做出的决定。”曾超轩告诉记者，阳江，不仅是连接粤中和粤西的交通走廊，还是广东沟通广西、云南、贵州、四川、重庆、海南等六省市的重要陆路交通咽喉。特别是开阳高速公路和广东西部沿海高速公路的建成通车后，把阳江融入了珠三角两小时经济圈。在广湛高速公路、广东西部沿海高速公路和325国道一级公路、三茂铁路、阳阳铁路、开阳高速公路和广东西部沿海高速公路等形成的陆路交通网上，广东明轩依托目前由几十台车辆所组建的业务体系，不但能迅速的将产品运抵客户，更是据此建立了一套完善的售前、送货、售后的一条龙服务跟踪体系。在水路交通方面，阳江港的存在为广东明轩开辟东南亚市场提供了优良的先决条件。据了解，阳江港是国家一类对外开放口岸，毗邻东南亚各国，建有万吨级码头，总规划吞吐能力为1608万吨，是中国西南地区重要的出海门户。
曾超轩告诉记者，从阳江运送货物到越南、新加坡的水上运输成本只相当于从阳江到深圳的路上交通运输成本，所以，对于东南亚的市场，广东明轩也是志在必得，“在东南亚的部分国家和地区，我们的产品已经取得了‘免检’的荣誉。”可以说，上述的资源、能源以及区位交通优势，包括政府在政策与资金等方面的支持，为广东明轩的快速发展奠定了稳固的基础，也正是因了这个稳固的基础，让广东明轩有了打造中国玻璃行业航母的前提。产业链式经营加强自主创新与品牌意识坐拥如此之多的优势，曾超轩内心里早已沸腾。
中国玻璃行业，一直面临着生产企业数量多、规模小、品牌意识不强、产业集中度低、自主研发能力较弱等问题，但随着市场竞争机制与政府产业结构调整的双重作用下，问题将最终解决，优胜劣汰的作用下，问题企业也将被迫退出。如何在产业调整以及在玻璃行业的“百舸争流”中避免淘汰的命运，并取得长足发展？答案很明显，解决上述问题即可：打造自主品牌、扩大生产规模、提高企业的自主研发能力。对此有了一番清醒的认识之后，曾超轩意识到，坐拥诸多优势于一身的广东明轩，是可以在克服这些问题的同时，上升到另一个层次，并取得跨越式发展。自此，曾超轩打造中国玻璃行业航母的决定，自内心里生了根。行随心动，打造中国玻璃行业航母的行动也大刀阔斧中，进行着。从手工坊起家，曾超轩在玻璃深加工行业中，似如一头老黄牛，默默劳作，一心投入到产品加工中，一分耕耘一分收获的低调中，企业从手工坊，逐渐发展成为与房地产配套的产品加工企业，参与了诸多项目，比如：番禺长隆酒店、海南三亚凤凰水城、珠海中珠上城、东莞江南第一城等。虽说参与了诸多项目，但是广东明轩似乎依然不为人知。广州猎德新村的改造工程，其中所用的玻璃全部是由广东明轩提供的中空玻璃，但是，与人相提之时，对方却是满脸的疑惑之状，“哦，广东明轩？什么企业？”曾超轩突然意识到，为人作嫁衣裳的劳作，虽然小有成就，但是难有大的发展，前景有限。要想突破这个瓶颈，关键的就在于树立自主品牌。
在现代经济中，品牌是战略性资产和核心竞争力的重要源泉，而品牌意识则是现代竞争经济中引领企业制胜的战略性意识。接下来的工作中，曾超轩开始有意识地进行自主品牌的研发与树立。一方面，建立广东明轩与各大院校、研究机构之间的合作关系，加强自主研发能力，将企业的经营范围向上游拓展，即进行玻璃产品的研发与生产，而不仅仅是深加工；另一方面，聘请专业的顾问公司与团队，着手企业自身品牌的塑造与宣传，加强“广东明轩”的品牌影响力。
据曾超轩介绍，为了提高自身的产品研发能力，广东明轩与秦皇岛玻璃工业研究设计院建立了长期的战略合作关系，由秦皇岛玻璃工业研究设计院提供技术研发服务，由广东明轩将技术通过生产转化为产品。新开辟出来的70余万平方米的基地，将是广东明轩将来的主要生产基地。记者日前走访现场时，发现桩基础工程正在施工，据曾超轩介绍，明年年底或将完工投入生产使用，届时，广东明轩的的年生产规模将达到900吨／天，成为名副其实的中国玻璃业航母。实现规模化生产之后，一方面将解决目前供不应求的局面，另一方面一改广东明轩目前的经营范围，建立从产品研发到生产、加工、销售、售后的产业链式经营，同时，规模化生产亦可使得生产成本进一步降低，助力市场的消费成本降低。从玻璃深加工发展到研发、生产、加工、销售、售后的产业链式经营，不是简单的建立一个生产基地就足以完成，关键的还在于提高品牌的自主研发能力。在这一方面，广东明轩可谓煞费苦心、成果也颇丰。
据广东明轩实业有限公司副总经理杨述青介绍，为了研发出自己的PVB膜（用于夹胶玻璃夹层），曾超轩几番陷入经营困境。原来，在研发过程中，需要投入巨量资金，据杨述青计算，最多的时候，一天需要投入20万研发成本。后来，由于资金陷入困境，准备进行贷款的时候，银行不但不给予贷款，还泼以不信任的冷水，说“不是搞这行的就别搞”。但是，考虑到PVB膜涉及企业将来的经营成本，曾超轩还是硬着头皮，在一帮好友的支持下，最终完成了研发虽说一年里的研发成本，难以计数，但是，这个自主研发的PVB膜却也给企业带来了不可估量的订单。据了解，目前广东明轩可生产透明、乳白、灰色、蓝色、绿色、碧玉色等多种夹胶玻璃，而这种彩色夹胶玻璃生产技术在国内除此之外仍处于空白状态。节能低碳工艺、环境与产品并举资源紧张、环境恶化，已然使得建立资源节约型、与环境友好型社会的任务上升到国家层面，节约低碳成为了当前工作内容中的关键字。对于玻璃生产与加工来说，其身上的节能责任更为沉重。一方面，在工业能耗中，玻璃行业的能耗仍显巨大。据了解，我国玻璃行业产品处于产能利用率不高的阶段，属于高能耗产品之一。所以，在玻璃生产过程中不断降低能耗、减少污染物排放，创建清洁生产工厂显得刻不容缓。另一方面，在建筑能耗中，门窗的能耗占到35％—45％，提高玻璃的隔热保温之节能效果，明显对于建筑节能有着关键作用。所以，研发与生产高效能节能玻璃是当前玻璃行业的任务之一。
据曾超轩介绍，新的生产基地建成之后，广东明轩将引进新的生产线，利用高效能生产技术，降低生产过程中的能耗，提高产能率用率。在广东明轩位于阳江高新区里的某一生产基地里走访时，记者发现与多数工厂区不同的是，环境所展示出来的效果与其说是工厂，倒不如说是公园。绿树丛荫之下，不知名的花香在艳阳之下，分外清新，一排排的“九里香”，株姿优美，枝叶秀丽，丝毫感觉不到工厂的气息。曾超轩告诉记者，这里是由旧发电厂改造而成的工厂区，在保留原工厂区基本框架的基础上加以利用与改造，充分实现了资源的重复利用，“单单一个对原厂区水循环系统的利用，就使得玻璃加工过程中的水资源利用率提高了十倍。”同时，作为未来玻璃行业的佼佼者，节能玻璃在广东明轩未来规划中占有着主打产品的地位。目前，广东明轩的节能玻璃主要包括LOW－E镀膜玻璃以及LOW－E中空玻璃等，在广州猎德新村改造项目中，所使用的玻璃产品便是由广东明轩提供的LOW－E镀膜玻璃。
在曾超轩的未来规划中，新建的70余万平方生产基地中，将会有30万平方用来安装节能玻璃的生产线。未来，广东明轩不仅仅是玻璃行业中的航母，也将是节能玻璃中的一艘巨轮，从阳江出发，载着节能与低碳。（据《广东建设报》）
